압출 직후의 고온 제품은 강한 냉풍에 직접 노출될 경우 급격한 표면 수축이 발생해, 뒤틀림·쪼그라듦 등 품질 불량으로 이어질 수 있었습니다.
압출기 주변은 상시 높은 복사열이 발생했지만, 공정 불량 우려 때문에 강한 냉방을 적용하기 어려워 작업자는 열에 지속적으로 노출되는 환경이었습니다.
일반 금속덕트나 선풍기 방식은 풍속과 방향을 정밀하게 제어하기 어려워, 공정에는 악영향을 주고 작업자 구역에는 필요한 냉기를 효율적으로 전달하지 못했습니다.
다이 구간에는 직사풍이 아닌 확산형 토출을 적용해, 제품이 직접 받는 최종 도달 풍속이 0.8m/s 이하로 유지되도록 설계했습니다.
제품이 통과하는 핵심 공정 구간과 작업자가 상주하는 구간의 기류를 분리해, 공정 품질을 해치지 않으면서도 작업자 체감 냉방은 확보할 수 있도록 구성했습니다.
작업자 라인에는 지향성 토출을 적용해 복사열이 큰 구간에서도 냉기가 작업자 주변으로 집중되도록 설계했습니다.
공장 내부 상부에 정체되는 열기를 줄일 수 있도록 정압과 토출 패턴을 최적화해, 전체 열환경도 함께 안정화했습니다.
핵심 공정 구간의 도달 풍속을 0.5m/s 수준으로 안정적으로 제어해, 차갑고 빠른 풍속으로 인한 표면 수축과 변형 리스크를 실질적으로 억제했습니다.
다이 영역에 직접 작용하는 기류를 정밀하게 제어함으로써, 풍속으로 인한 제품 불량률 0을 달성해 공정 품질의 안정성을 확보했습니다.
공정 구간은 보호하면서도 작업자 구역에는 냉기를 효과적으로 공급해, 압출기 복사열이 큰 작업라인의 고온 환경을 개선하고 체감 작업환경을 안정화했습니다.
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